场景：你站在日产100吨选厂的矿仓口

早上八点，矿车把矿石卸进原矿仓。矿石最大块有400mm，看起来像一堆灰黑色的岩石。你知道这里面每吨只有3-5克黄金，但整条流程会把它们富集1000倍以上，变成含金量3000-5000克/吨的金泥。

从这块石头进仓，到金泥装袋，需要走过一条长约60米的“流水线”。矿石先被砸碎，再被磨成粉，然后在水中与药剂反应，最后金子被“拽”出来。

下面我带你走一遍这条线。以云南个旧一家实际运行的日产100吨氧化金矿选厂为蓝本，把每一个流程拆开来讲。

第一段：破碎——把大石头吃到小石子

目标： 原矿最大粒度400-500mm → 破碎到10-15mm

破碎段采用两段一闭路流程。为什么不用三段？因为100吨的规模，两段够用，多一段增加投资和电耗。

设备配置：

• 原矿仓（容积30-50m³）+ 棒条给料机（GZD-800×3000），棒条间隙调为80mm，小于80mm的矿石直接漏下去，减少颚破负担

• 一段颚式破碎机 PE400×600，进料口400×600mm，排矿口调整到60-80mm。这台机器每分钟运转约300转，产出粒度<80mm的碎石

• 1号皮带输送机，把碎石送到振动筛

• 振动筛 2YK1548，上层筛孔20mm，下层筛孔10mm。大于20mm的返回二段破碎，10-20mm的进二段破或直接进球磨，小于10mm的进粉矿仓

• 二段圆锥破碎机 PYB900，排矿口调到12-15mm。圆锥破比颚破更适合做细碎，破碎效率高30%

流程细节：
从颚破出来的<80mm矿石进入振动筛。筛上物（>20mm）通过2号皮带返回圆锥破再次破碎。筛下物（<20mm）进入粉矿仓。粉矿仓容积80-100m³，能储存8-10小时的矿石量，作为球磨机的缓冲。

常见问题： 雨季矿石含水率高时，振动筛筛孔容易堵塞。解决办法是在筛面加喷水管，边筛边洗。一台小型水泵+喷淋管，造价不到2000元，但能避免筛分效率从90%降到60%。

第二段：磨矿与分级——把石子磨成泥浆

目标： 给料粒度<15mm → 磨到-200目占70-80%

磨矿段是整条线的心脏，也是电费大户——占全厂电耗的55%左右。

设备配置：

• 皮带给矿机，从粉矿仓底部把矿石匀速送入球磨机

• 球磨机 MQG1836（筒体直径1.83m，长度3.6m），装机功率180kW，筒体转速24.5转/分。筒内装钢球约18吨，钢球配比：Φ100占30%，Φ80占40%，Φ60占30%

• 螺旋分级机 FG-12（直径1200mm），与球磨机构成闭路。分级机溢流堰高度根据细度要求调整，通常调到600-800mm

矿浆走向：
球磨机排出的矿浆（浓度75-80%，粒度还比较粗）流入分级机下部。分级机螺旋叶片低速旋转（3-5转/分），把粗砂推回球磨机再磨，细颗粒随溢流流出。溢流浓度控制在30-35%，细度-200目占75%。

关键参数控制：

• 磨矿浓度：球磨机内矿浆浓度控制在75-82%最好。太稀了钢球砸不到矿石上，太稠了矿浆流动性差。现场工人用“手握法”判断：抓一把矿浆，指缝有水渗出但不成线滴下，刚好

• 钢球补加：每处理10吨矿石，补加Φ80钢球5-8公斤，Φ60钢球3-5公斤。每天补加两次

• 分级溢流细度：每2小时取样筛析一次。-200目低于70%时，减小给矿量或降低分级机溢流堰

黑龙江多宝山一家选厂，曾经因为分级机溢流细度只有58%，导致氰化浸出率从88%掉到79%。调整了钢球配比和溢流堰高度后，细度提到74%，回收率恢复到86%。

第三段：重选——先把粗粒金“捡”出来

目标： 回收矿浆中的粗粒金（>0.1mm），避免在后续浸出中流失

为什么要先重选？因为粗粒金在氰化浸出时需要很长时间（72小时以上）才能完全溶解，而且容易在搅拌槽中沉底。用重选提前收掉，既提高总回收率，又缩短浸出时间。

设备配置：

• 跳汰机 JT-2（2台，一粗一扫）。跳汰机利用垂直水流使矿物按密度分层，重矿物（金）进入底层被排出

• 摇床 6-S（1台，做精选）。跳汰机产出的金精矿含金量约500-1000克/吨，经过摇床可以富集到5000-10000克/吨

流程位置：
分级机溢流先进入跳汰机，跳汰尾矿再去浸出。跳汰机处理能力设计为10-15吨/小时，刚好匹配磨矿产量。

效率数据：
重选段可回收矿石中40-60%的黄金（主要是粗粒部分），使总回收率提高5-8个百分点。跳汰机回收的金精矿重量只占总矿量的0.5-1%，但含金量占了全矿的40-50%。这就是“重选的价值”。

第四段：氰化浸出——用化学方法“溶”出细粒金

目标： 把-200目的细粒金从固态溶解成液态的金氰络合物

这是氧化金矿最核心的流程。重选尾矿（含细粒金）进入浸出系统，在碱性条件下与氰化钠反应，黄金变成离子态进入溶液。

设备配置：

• 浓缩机 NZ-6（直径6m），把重选尾矿浓度从30%提高到40-45%，减少浸出槽容积

• 6台浸出搅拌槽 BJ-2.5×3.5（有效容积约15m³/台），串联布置。总容积90m³，按矿浆流量4.2m³/h计算，浸出时间约21小时

• 石灰添加槽（调节pH到10-11）

• 氰化钠储罐及加药系统

• 活性炭吸附罐 4台（Φ1600×2000），每个罐装活性炭1.2吨

浸出流程：
浓缩机底流（浓度42%）自流进入1号浸出槽。在1号槽加入石灰乳，pH调到10-11（用试纸检测）。2号槽加入氰化钠，初始浓度0.03-0.05%。矿浆在6个槽中依次流过，每个槽都有搅拌桨（叶轮线速度5-6m/s），确保氧气和药剂均匀分布。

浸出过程中，黄金的反应式是：4Au + 8NaCN + O₂ + 2H₂O → 4NaAu(CN)₂ + 4NaOH。这个过程需要氧气，所以搅拌槽要鼓入空气（每槽一台小型风机）。

吸附流程：
浸出后的矿浆（含金溶液）流入活性炭吸附罐。矿浆从罐底进入，向上穿过活性炭层，金被炭吸附，贫液从罐顶溢流出去。吸附时间约1-2小时，炭上金载量可达3000-5000克/吨。

解吸电解：
载金炭从吸附罐取出，送入解吸柱。用高温（90-95℃）高浓度氰化钠溶液把金从炭上“洗”下来，得到贵液。贵液进入电解槽，通过直流电（电压2.5-3.5V，电流密度30-50A/m²）把黄金沉积在阴极上。阴极上刮下来的就是金泥，含金30-70%。

关键数据：

• 氰化钠单耗：300-600克/吨矿石（根据矿石耗氰量确定）

• 活性炭消耗：每吨矿石补充活性炭30-50克

• 浸出率：85-92%（24小时浸出）

• 总回收率（重选+浸出）：87-93%

第五段：脱水与尾矿处理——把尾矿变干排

目标： 尾矿含水率降到20%以下，实现干堆或回填

设备配置：

• 尾矿浓缩机 NZ-9（直径9m），将浸出尾矿浓度从35%提到55%

• 压滤机 XMZ60/800（板框式），将滤饼含水率降到15-18%

• 破氰池（容积50m³），用次氯酸钠氧化残留氰化物，达到国家排放标准（CN⁻<0.5mg/L）

为什么要干排？ 传统尾矿库存在溃坝风险，环保压力大。干排尾矿可以直接运走回填采空区或堆存，水回收利用率提高到90%以上。

一张表看懂：日产100吨全流程主要设备清单

流程中的三个关键控制点

控制点一：磨矿细度

-200目的比例每提高5%，氰化浸出率约上升3-4%，但磨机电耗增加10-15%。对于氧化矿，-200目75%是一个经济平衡点。可以用一个简单方法判断：取分级溢流放在100目筛上冲洗，筛上物中应该看不到完整的小颗粒矿石，都是解离的单矿物。

控制点二：矿浆pH值

氰化浸出必须在pH10-11的碱性条件下进行。pH低于9时，会产生剧毒的氢氰酸气体，不仅危害工人安全，还会浪费氰化钠。现场每2小时用pH试纸测一次，发现下降及时补加石灰。

控制点三：活性炭的“年龄”

活性炭使用时间长后，孔隙会被碳酸钙堵塞，吸附能力下降。每7-10天需要酸洗一次（用3-5%盐酸浸泡4小时），每2-3个月更换一批新炭。酸洗前后的炭，吸附率能从60%恢复到90%以上。

这条流程适合什么样的矿石？

最适合： 氧化型金矿，金粒度以细粒（0.01-0.1mm）为主，含泥量不高，不含碳、砷等有害元素。矿石功指数在12-15之间。

不太适合：

• 硫化矿（需要浮选流程，浸出率低）

• 含碳金矿（碳会“抢”金，炭浆法效果差，需要焙烧预处理）

• 含砷金矿（氰化钠消耗极大，且产生剧毒尾矿）

如果你的矿石属于上述三种之一，建议改用“浮选+尾矿再处理”或“焙烧-氰化”流程。

投资和运行成本参考（以云南个旧案例）

设备投资： 约150-200万元（含破碎、磨矿、浸出、脱水，不含土建安装）

土建安装： 约60-100万元（包括基础、厂房、管道、电气）

总包落地： 约220-300万元

运行成本（每吨矿石）：

按金价450元/克、原矿品位3克/吨、回收率88%计算，每吨矿石产出黄金价值=3×0.88×450=1188元。扣除成本49元，毛利1139元/吨。日产100吨，日毛利约11.4万元。设备投资回本周期约1-2个月（不含土建）。

三个常见问题的现场回答

问：我的矿石品位只有1.5克/吨，用这套流程划算吗？

品位1.5克/吨，按88%回收率，每吨产值=1.5×0.88×450=594元。运行成本约50元，毛利544元/吨。日产100吨，日毛利5.4万，年毛利1600万。设备投资250万，回本周期2-3个月。只要不是边远高运费地区，划算。

问：能不能省掉重选段，直接浸出？

可以。重选段投资约15-20万（跳汰+摇床）。省掉的话，粗粒金会沉在浸出槽底部，每半年要清槽一次，清理出的沉砂含金几百克到上千克，其实也浪费了。另外，粗粒金在浸出槽中会划伤搅拌叶轮和槽壁。建议保留。

问：氰化工艺安不安全？

氰化钠是剧毒，但选厂有一套成熟的安全规程：单独储存在双人双锁的仓库，加药系统全密闭，作业区配备解毒剂（亚硝酸异戊酯、硫代硫酸钠），每班检测空气中HCN浓度。只要按规范操作，风险可控。如果对氰化物有顾虑，可以考虑无毒浸金剂（如硫代硫酸盐、碘等），但浸出率通常低5-10%。

总结：记住这五点，你的日产100吨流程不会偏

第一，先做矿石选矿试验。 没有试验数据，所有设计都是猜。试验会告诉你磨矿细度、药剂用量、浸出时间，这三个参数直接决定设备规格和投资。

第二，磨矿细度是承上启下的命门。 太粗了金解离不够，浸出率低；太细了电耗高、过磨产生次生矿泥。-200目75%是氧化矿的黄金细度。

第三，保持矿浆pH值和浓度稳定。 波动太大，浸出率忽高忽低，药剂浪费严重。一台pH在线检测仪（约5000元）可以省下大量人工检测误差。

第四，重选别省，浸出别贪时间。 重选投入小回报大，浸出时间不是越长越好——24小时后，浸出率提升很慢，但电费一直在跑。

第五，尾矿必须达标排放。 破氰池和在线监测不是成本，是护身符。一次环保事故，罚款可能超过整条线的投资。

现在你知道了日产100吨金矿石选矿流程的每一个细节。下一步，拿着你的矿石样品，去找有资质的试验单位做选矿试验，拿到试验报告后，再请专业工程师做流程设计和设备选型。