铜矿分选前的预先抛废解决方案，降低后续磨矿成本

快速了解

• 预先抛废的核心逻辑是在矿石进入球磨机之前，把不含铜或含铜极低的废石提前扔掉，不让它白白消耗磨矿能耗

• 抛废做得好，磨矿处理量可以降20%到40%，药剂单耗和电耗同步下降

• 抛废的前提是矿石中有可抛的废石，且铜矿物和废石有足够的物理性质差异，不是所有铜矿都适合

铜矿选矿的成本大头在磨矿。球磨机电耗占选厂总电耗的一半以上，钢球消耗和衬板磨损也是持续支出。如果能把不含铜的废石在磨矿之前就扔掉，球磨机只磨含铜的矿石，处理量自然下来，电耗和钢球消耗跟着降。铜矿分选前的预先抛废解决方案要做的，就是在破碎阶段把废石提前分离出去，让磨矿和浮选只处理有价值的矿石。

预先抛废到底能省多少

先算一笔账。

假设一个1000吨每天的铜选厂，原矿含铜0.6%，废石混入率30%。如果不抛废，1000吨原矿全部进球磨机，磨到负200目占65%，球磨机电耗大约每吨18到22度，1000吨就是18000到22000度电。

如果预先抛掉30%的废石，只有700吨进入球磨机。电耗降到12600到15400度，省了30%的电。钢球消耗、衬板磨损、浮选药剂，同步降30%左右。浮选机处理量也降了，浮选时间可以延长，回收率可能还高一点。

抛废的收益不只是省电。磨矿处理量降了，如果球磨机有余量，可以适当提高原矿处理量，多处理矿石多产铜。浮选给矿品位提高了，精矿品位和回收率都受益。

抛废的投入主要是抛废设备。光电选矿机、X射线分选机、重介质分选机，投资从几十万到几百万不等。回收期通常一到两年。

哪些铜矿适合预先抛废

不是所有铜矿都适合抛废。要看矿石性质。

废石混入率高的适合。 露天矿开采，废石混入率通常20%到40%。井下矿开采，废石混入率10%到25%。废石混入率越高，抛废收益越大。

铜矿物和废石有物理性质差异的适合。 光电选矿靠颜色差异，X射线分选靠元素特征，重介质分选靠密度差异。铜矿物和废石在颜色、密度、元素组成上有明显差异的，抛废效果好。

铜矿物嵌布粒度粗的适合。 铜矿物嵌布粒度粗，破碎后铜矿物和废石已经解离，抛废时不会把铜矿物误抛。嵌布粒度细的，破碎后铜矿物还包裹在废石中，抛废效果差。

低品位矿石适合。 原矿品位越低，废石比例越高，抛废收益越大。含铜0.3%到0.5%的矿石，抛废效果最明显。

不适合抛废的情况。 铜矿物和废石嵌布关系紧密、物理性质差异小、废石混入率低的矿石，抛废效果有限。要做试验确定。

抛废方法怎么选

抛废方法有几种，根据矿石性质选。

光电选矿。 利用铜矿物和废石的颜色差异，用光电传感器识别，气流或者机械装置分离。适合铜矿物颜色和废石差异明显的矿石。设备处理量大，分选精度受矿石表面清洁度影响。

X射线分选。 利用铜元素的X射线荧光特征，识别含铜矿石和废石。适合铜矿物和废石元素组成差异明显的矿石。分选精度高，但设备投资大，处理量相对小。

重介质分选。 利用铜矿物和废石的密度差异，在重介质悬浮液中分离。适合密度差异明显的矿石。处理量大，但需要重介质回收系统，流程复杂。

磁选。 如果废石有磁性，铜矿物没有磁性，可以用磁选抛废。但铜矿中这种情况少，磁选抛废应用不多。

人工手选。 处理量小、废石特征明显的矿山，可以用人工手选。但人工成本高，处理量有限，现代化选厂很少用。

抛废方法的选择，要看矿石性质、处理量、投资预算。铜矿分选前的预先抛废解决方案中，抛废方法选对了，效果才出来。

抛废作业设在哪

抛废作业的位置，影响抛废效果和流程顺畅性。

粗碎后抛废。 粗碎后矿石粒度100到300毫米，废石和矿石已经分开，可以抛废。但粒度大，抛废设备处理量要求高，分选精度可能受影响。

中碎后抛废。 中碎后矿石粒度20到80毫米，粒度适中，抛废设备处理量和分选精度都比较好。这是最常见的抛废位置。

细碎后抛废。 细碎后矿石粒度小于20毫米，铜矿物和废石解离更充分，抛废精度更高。但细碎后细粒级多，抛废设备处理量可能不够。

筛分后抛废。 在筛分作业后抛废，把合格粒级和废石分开。筛分后抛废可以和筛分作业合并，减少设备。

抛废位置的选择，要看矿石解离粒度和抛废设备的分选粒度范围。中碎后抛废是最常见的选择。

抛废对后续流程的影响

抛废不只是扔掉废石，还会影响后续流程。

磨矿处理量降了。 抛废后进入球磨机的矿石量减少，球磨机负荷降低。如果球磨机有余量，可以提高原矿处理量。

磨矿给矿品位提高了。 抛废后进入球磨机的矿石含铜品位提高，浮选给矿品位也提高。精矿品位和回收率都受益。

浮选药剂单耗降了。 废石少了，消耗药剂的脉石也少了。药剂单耗降低，回收率可能还高一点。

浮选处理量降了。 抛废后浮选给矿量减少，浮选时间可以延长，回收率提高。或者浮选机可以处理更多矿石。

尾矿量降了。 抛废后进入尾矿库的尾矿量减少，尾矿库服务年限延长。

精矿品位提高了。 抛废后浮选给矿品位提高，精矿品位也提高。精矿品位高了，销售价格好。

抛废对后续流程的影响是全方位的。铜矿分选前的预先抛废解决方案的价值，不只是省磨矿成本，而是整线效益的提升。

抛废设备选型要点

抛废设备选型，要看几个关键参数。

处理量。 抛废设备处理量要和破碎流程匹配。处理量不够，抛废设备成了瓶颈。处理量太大，投资浪费。

分选粒度范围。 抛废设备有最佳分选粒度范围。粒度太大，分选精度下降；粒度太小，处理量不够。要选分选粒度范围和矿石粒度匹配的设备。

分选精度。 分选精度包括铜矿物的回收率和废石的抛除率。回收率要高，不能把铜矿物误抛。抛除率要高，废石要抛干净。分选精度要试验确定。

处理量调节范围。 来矿量波动时，抛废设备处理量要能调节。处理量调节范围大的设备，适应性强。

运行成本。 抛废设备的电耗、气耗、易损件消耗，要算运行成本。运行成本低的设备，长期效益好。

自动化程度。 抛废设备要能自动运行、自动调节、自动报警。人工操作多的设备，运行不稳定。

抛废设备选型，要处理量、分选粒度、分选精度、运行成本综合考量。

一个预先抛废的实例

XX省某铜矿，原矿含铜0.45%左右，废石混入率35%左右。原流程是破碎后全部进球磨机，磨矿电耗高，浮选药剂单耗大，精矿品位只有16%到18%。

改造时增加了预先抛废作业。在中碎后设置X射线分选机，分选粒度20到60毫米。分选机识别含铜矿石和废石，气流分离。抛废率30%左右，铜在废石中的损失率控制在3%以内。

抛废后，进入球磨机的矿石量从1000吨每天降到700吨每天。磨矿电耗降了30%，钢球消耗降了30%，浮选药剂单耗降了25%。浮选给矿品位从0.45%提高到0.62%，精矿品位提高到20%到22%，回收率从85%提升到88%左右。

抛废设备投资约200万，年运行成本约30万。年节约电费、钢球费、药剂费约150万，多回收铜的收益约100万。投资回收期不到一年。

这个案例说明，预先抛废的效益是全方位的。铜矿分选前的预先抛废解决方案的核心，是在磨矿之前把废石扔掉，让磨矿和浮选只处理有价值的矿石。

常见问题

问：预先抛废适合所有铜矿吗？

答：不是。要看废石混入率、铜矿物和废石的物理性质差异、铜矿物嵌布粒度。废石混入率高、物理性质差异明显、嵌布粒度粗的矿石，抛废效果好。要做试验确定。

问：抛废会不会把铜矿物误抛？

答：分选精度高的设备，铜在废石中的损失率可以控制在3%到5%以内。分选精度低的设备，损失率可能达到10%以上。要做试验确定分选精度，损失率高的不适合抛废。

问：抛废设备投资大概多少？

答：光电选矿机几十万到一百万，X射线分选机一百万到三百万，重介质分选系统两百万到五百万。投资取决于处理量和分选精度要求。

问：抛废后磨矿处理量降了，球磨机怎么办？

答：球磨机有余量的，可以提高原矿处理量，多处理矿石多产铜。球磨机没有余量的，可以降低磨矿细度或者提高浮选处理量。抛废后磨矿负荷降低，球磨机运行更稳定。

问：抛废作业设在哪里最合适？

答：中碎后抛废最常见。粒度适中，抛废设备处理量和分选精度都比较好。粗碎后抛废粒度大，细碎后抛废细粒多。要根据矿石解离粒度和抛废设备的分选粒度范围来确定。

问：抛废对精矿品位有什么影响？

答：抛废后浮选给矿品位提高，精矿品位也提高。抛废率30%左右时，精矿品位可以提高2到4个百分点。精矿品位高了，销售价格好，效益更明显。

铜矿分选前的预先抛废解决方案的核心逻辑，是在矿石进入球磨机之前，把不含铜的废石提前扔掉。磨矿处理量降了，电耗、钢球消耗、药剂单耗同步下降。浮选给矿品位提高了，精矿品位和回收率都受益。抛废的前提是矿石中有可抛的废石，且铜矿物和废石有足够的物理性质差异。抛废方法、抛废位置、设备选型，都要根据矿石性质来定。

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