原生钨矿石富集工艺流程：从破碎到精选的全流程解析，你了解吗？

快速了解

原生钨矿石富集工艺流程，从破碎到精选，核心逻辑是多碎少磨、阶段分选。破碎筛分控制入磨粒度，磨矿分级控制过粉碎，重选粗选把大部分钨矿物捞出来，精选把伴生矿物分离掉，细泥回收用浮选补重选的短板。五个环节串起来，回收率就稳得住。

原生钨矿石的选别特性

原生钨矿是钨矿物嵌布在脉石中的硬岩矿石。和砂矿、老尾矿比，它的选别特性差别很大。

钨矿物嵌布粒度细。黑钨矿的嵌布粒度通常在0.1到3毫米之间，白钨矿更细，有的在0.05毫米以下。不磨矿，钨矿物和脉石分不开。

钨矿物性脆。莫氏硬度4.5到5.5，磨矿过程中比脉石矿物更容易泥化。磨得越细，泥化越严重，重选回收率往下掉。这个矛盾是原生钨矿选别的核心难点。

含泥量相对低。原生矿的黏土矿物含量比风化形成的砂矿低得多，洗矿脱泥的负担轻，但碎磨环节的过粉碎风险大。

某变质砂岩石英细脉带钨矿的试验数据可以参考。原矿WO₃品位0.15%左右，黑钨矿占钨总量的96%以上，采用先重后浮流程，获得钨精矿WO₃品位48.88%、回收率72.315%的指标。这个案例中碎磨环节控制得当，重选在粗粒级就把大部分钨回收了，细泥量少，后续浮选负担轻。

破碎筛分：控制入磨粒度

破碎筛分的核心任务是控制入磨粒度。入磨粒度小了，球磨机的负担就轻，过粉碎程度也低。

粗碎用颚式破碎机。中细碎用圆锥破碎机。高压辊磨机在细碎环节的应用在增加，出来的产品微裂纹多，邦德功指数降低，后续球磨机能耗下降，过粉碎程度也轻。原生钨矿的矿石硬度高，颚式破碎机和圆锥破碎机的组合是常规配置，高压辊磨机用在细碎环节能进一步降低入磨粒度。

破碎段数根据矿石硬度和入磨粒度要求来定。两段破碎适合入磨粒度要求不严的场景，三段破碎适合入磨粒度要求细的场景。多碎少磨是核心思路，破碎段数增加，入磨粒度减小，球磨机的负担就轻。

筛分环节配合破碎作业。筛下产品直接进磨矿，筛上产品返回破碎机再碎。筛分效率影响破碎回路的能力，筛网孔径要按入磨粒度要求选。

磨矿分级：控制过粉碎

磨矿分级是原生钨矿石富集工艺流程中最关键的环节。回收率的大头损失就在这里。

磨矿的目标是让钨矿物和脉石解离，但磨矿细度不是越细越好，刚好解离就行。黑钨矿嵌布粒度粗的，磨到0.5到2毫米就能解离。白钨矿嵌布粒度细的，可能要磨到0.074毫米以下。过磨的代价是细泥量增加，重选回收率下降。

磨矿分级回路，高频细筛替代螺旋分级机是明确的方向。高频细筛分级效率高，返砂夹细少，能有效降低过粉碎。有专利数据显示，这个替换能提高钨矿物回收率2到5个百分点。叠层高频细筛在处理量上也有优势，占地小，适合老选厂改造。

磨矿介质的选择也有讲究。球磨机用橡胶衬板替代锰钢衬板，除了降噪，还能减少铁质污染，对后续浮选作业有好处。钢球级配要根据入磨粒度和目标磨矿细度来定，大球多了过粉碎，小球多了处理量下降。

重选粗选：把大部分钨矿物捞出来

重选粗选的任务是把大部分钨矿物捞出来。原生钨矿的粗粒级和中细粒级，重选回收效率高，成本低。

锯齿波跳汰机负责粗粒级分选，处理量2到8吨每小时，对给料波动适应性好。适合处理磨矿后0.5毫米以上的粗粒级。冲程冲次需要根据给料粒度调整，冲程冲次大了，细粒钨矿物被水流带走，回收率下降。冲程冲次小了，床层松散不够，粗粒脉石排不出去，精矿品位上不去。

螺旋溜槽适合0.5到2毫米的中细粒级。处理量大，占地小，没有运动部件，维护成本低。缺点是富集比不高，粗精矿品位偏低，需要后续精选。

离心选矿机处理细粒级物料，转速600到1200转每分钟可调，对0.02到0.05毫米粒级的回收效果比摇床好。适合回收跳汰和螺旋溜槽尾矿中的微细粒钨矿物。给料浓度控制在百分之十五到二十五之间比较常见，浓度高了流膜厚，分选精度下降。

设备配置的逻辑是，粗粒用跳汰，中细粒用螺旋溜槽，细粒用离心。三段串联，把大部分钨矿物捞出来。

精选：分离伴生矿物

精选的任务是把粗精矿中的伴生矿物分离掉，把精矿品位提上去。

粗精矿品位上不去，往往不是钨矿物没选出来，是伴生矿物混进来了。原生钨矿中常伴生硫化矿，比如黄铁矿、磁黄铁矿。这些硫化矿的密度和钨矿物有差距，但重选时容易混入粗精矿。如果主要是硫化矿，可以用浮选脱硫，在精选前进行，把硫化矿浮出来，槽底产品就是钨粗精矿。

摇床是精选环节的主力设备。新型摇振选矿机处理粒度下限能到0.02毫米，对0.05到0.5毫米粒级效果最佳，精矿品位提升幅度在20%到35%之间。摇床的冲程冲次和横向坡度需要根据给料粒度随时调，固定参数运行是回收率损失的一个常见原因。床面类型也影响分选效果，粗砂床面适合0.5毫米以上的给料，细砂床面适合0.5毫米以下的给料。

悬振锥面选矿机在钨矿细泥回收中也有应用，处理粒度下限比传统摇床低，占地小，适合处理离心选矿机的尾矿。