制砂厂原料含盐量高，选金前脱盐环节为何必不可少？

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制砂厂原料含盐量高，选金前不脱盐，回收率会下降，设备会腐蚀，药剂会浪费。

盐分主要来自海砂、盐碱地砂石和工业废水污染。氯离子是主要危害成分。

脱盐的核心方法是水洗，水洗的关键是洗涤次数和清水用量。

含盐量超过0.5%的原料，选金前必须脱盐。含盐量低于0.1%，可以不单独脱盐。

脱盐和脱泥可以合并进行，共用一套水洗系统。

先搞清楚：盐分从哪里来，有什么危害

制砂厂原料含盐量高，盐分来源主要有三个。

来源一：海砂

沿海地区的制砂厂，原料可能是海砂。海砂长期浸泡在海水中，表面附着大量盐分。海砂的含盐量一般在0.5%到2%之间，高的超过3%。

来源二：盐碱地砂石

盐碱地区的砂石，长期受盐碱地下水侵蚀，含有大量可溶性盐。盐碱地砂石的含盐量一般在0.3%到1.5%之间。

来源三：工业废水污染

部分制砂厂用工业废水洗砂，废水中含有盐分。工业废水的含盐量波动大，一般在0.1%到1%之间。

盐分的主要成分是氯化钠、氯化镁、硫酸钠、硫酸镁等。其中氯离子是主要危害成分。

盐分对选金过程的危害

氯离子对选金过程的危害，主要有三个。

危害一：腐蚀设备

氯离子对金属设备有强腐蚀性。溜槽、离心机、摇床、砂泵、管路，这些设备的金属部件接触含盐矿浆，腐蚀速度加快。设备寿命缩短，维护成本增加。

危害二：影响药剂效果

如果选金过程用浮选或氰化工艺，氯离子会干扰药剂效果。氯离子会消耗浮选药剂，降低浮选回收率。氯离子会与氰化钠反应，生成氯化氰，增加氰化钠消耗。

危害三：影响重选分层

氯离子增加矿浆的离子强度，改变矿浆的粘度和密度。矿浆粘度增加，重选分层效果变差。密度变化，金粒和脉石矿物的密度差缩小，重选分离效果下降。

含盐量高的时候，重选回收率下降5%到15%。如果不脱盐，回收率上不去。

脱盐环节为什么必不可少

脱盐环节必不可少，原因有三个。

原因一：保护设备

脱盐可以减少氯离子对设备的腐蚀。脱盐后的矿浆，氯离子浓度大幅下降，设备腐蚀速度减慢。设备寿命延长，维护成本降低。

原因二：保证回收率

脱盐可以恢复重选分层效果，提高回收率。含盐量从1%降到0.1%以下，重选回收率可以恢复5%到15%。

原因三：降低药剂消耗

如果选金过程用浮选或氰化工艺，脱盐可以降低药剂消耗。氯离子浓度下降，浮选药剂和氰化钠的消耗量减少，运行成本降低。

脱盐不是辅助环节，是决定选金系统能不能稳定运行的前置条件。

脱盐的方法：水洗是核心

脱盐的核心方法是水洗。水洗的原理是用清水把矿浆中的可溶性盐溶解并带走。

水洗的方式

水洗方式有两种：浸泡水洗和喷淋水洗。

浸泡水洗是把砂石浸泡在清水中，让盐分溶解。浸泡时间根据含盐量和砂石粒度确定。含盐量高、粒度细的砂石，浸泡时间长。含盐量低、粒度粗的砂石，浸泡时间短。

喷淋水洗是用清水喷淋砂石，让盐分随水流走。喷淋水洗的用水量比浸泡水洗大，但脱盐速度快，适合连续生产。

水洗的次数

水洗次数根据含盐量和脱盐目标确定。

含盐量在0.5%以下，水洗一次，含盐量可以降到0.1%以下。
含盐量在0.5%到1%之间，水洗两次，含盐量可以降到0.1%以下。
含盐量在1%到2%之间，水洗三次，含盐量可以降到0.1%以下。
含盐量超过2%，水洗三次以上，含盐量可以降到0.2%以下。

清水的用量

清水用量根据水洗次数和砂石处理量确定。

水洗一次的清水用量，一般是砂石处理量的1到2倍。
水洗两次的清水用量，一般是砂石处理量的2到3倍。
水洗三次的清水用量，一般是砂石处理量的3到4倍。

清水用量大，运行成本高。脱盐后的水可以循环使用，减少清水用量。

脱盐和脱泥可以合并进行

脱盐和脱泥可以合并进行，共用一套水洗系统。

脱盐和脱泥的原理都是水洗。脱盐是溶解可溶性盐，脱泥是分散细泥。两个环节可以合并，先脱盐再脱泥，或者脱盐脱泥同时进行。

合并进行的好处是：减少设备投资，降低运行成本，简化流程。

合并进行的流程是：原料进入水洗设备，用清水洗涤。洗涤后的矿浆进入沉淀池，上清液回用，底流进入脱泥设备。脱泥后的物料进入选金环节。

水洗设备可以选用螺旋洗砂机、轮斗洗砂机或滚筒洗砂机。螺旋洗砂机的脱盐脱泥效果好，处理量大。轮斗洗砂机的脱盐脱泥效果稍差，但运行稳定。滚筒洗砂机的脱盐脱泥效果好，适合含泥量高的原料。

脱盐系统的配置和投资

以日处理200吨的制砂线为例，脱盐系统配置如下：

脱盐系统的投资在7万元左右。如果脱盐和脱泥合并进行，脱盐系统的投资可以降到5万元左右。

脱盐效果怎么判断

脱盐效果怎么判断，看两个指标：含盐量和氯离子浓度。

含盐量

含盐量是衡量脱盐效果的综合指标。含盐量低于0.1%，脱盐效果良好。含盐量在0.1%到0.3%之间，脱盐效果尚可。含盐量超过0.3%，脱盐效果不达标。

含盐量的检测方法是：取代表性样品，用水洗法测定可溶性盐含量。具体操作参照相关标准执行。

氯离子浓度

氯离子浓度是衡量脱盐效果的具体指标。氯离子浓度低于0.05%，脱盐效果良好。氯离子浓度在0.05%到0.1%之间，脱盐效果尚可。氯离子浓度超过0.1%，脱盐效果不达标。

氯离子浓度的检测方法是：取代表性样品，用硝酸银滴定法测定氯离子含量。具体操作参照相关标准执行。

常见问题

问：含盐量多少需要脱盐？

含盐量超过0.5%，选金前必须脱盐。含盐量在0.1%到0.5%之间，建议脱盐。含盐量低于0.1%，可以不单独脱盐。

问：脱盐和脱泥可以合并进行吗？

可以。脱盐和脱泥的原理都是水洗，可以共用一套水洗系统。合并进行可以减少设备投资，降低运行成本。

问：脱盐后的水可以循环使用吗？

可以。脱盐后的水经过沉淀池沉淀，上清液可以回用于水洗。循环使用可以减少清水用量，降低运行成本。

问：脱盐系统的运行成本高吗？

脱盐系统的运行成本主要是电耗和水耗。电耗每吨原料1到2度，水耗每吨原料1到3吨。循环使用后，水耗可以降到每吨原料0.5到1吨。运行成本每吨原料2到5元。

结论

制砂厂原料含盐量高，选金前脱盐环节为何必不可少？

核心原因有三个：保护设备，保证回收率，降低药剂消耗。

脱盐的核心方法是水洗。水洗的关键是洗涤次数和清水用量。

含盐量超过0.5%的原料，选金前必须脱盐。含盐量低于0.1%，可以不单独脱盐。

脱盐和脱泥可以合并进行，共用一套水洗系统。

脱盐系统的投资在7万元左右，运行成本每吨原料2到5元。脱盐做不好，设备腐蚀快，回收率上不去，药剂消耗大。脱盐做得好，选金系统才能稳定运行。